高压油缸热处理-油缸热处理-豪特机械制造行业较先(查看)

氮化是向钢的表面层渗入氮原子的过程，其目的是提高表面硬度和耐磨性，油缸热处理，以及提高疲劳强度和抗腐蚀性。它是利用氨气在加热时分解出活性氮原子，被钢吸收后在其表面形成氮化层，同时向心部扩散。氮化通常利用专门设备或井式渗碳炉来进行。适用于各种高速传动精密齿轮、机床主轴(如镗杆、磨床主轴)，高压油缸热处理，高速柴油机曲轴、阀门等。

氮化工件工艺路线：锻造－退火－粗加工－调质－精加工－除应力－粗磨－氮化－精磨或研磨。由于氮化层薄，并且较脆，因此要求有较高强度的心部***，所以要***行调质热处理，获得回火索氏体，提高心部机械性能和氮化层质量。钢在氮化后，不再需要进行淬火便具有很高的表面硬度大于HV850)及耐磨性。氮化处理温度低，变形很小，它与渗碳、感应表面淬火相比，变形小得多

1.对于有高硬度、高耐磨性和高韧性要求的塑料模具，要选用渗碳钢来制造，并把渗碳、淬火和低温回火作为终热处理。

2.对渗碳层的要求，一般渗碳层的厚度为0.8～1.5mm，当压制含硬质填料的塑料时模具渗碳层厚度要求为1.3～1.5mm，压制软性塑料时渗碳层厚度为0.8～1.2mm。渗碳层的含碳量为0.7%～1.0%为佳。若采用碳、氮共渗，则耐磨性、耐腐蚀性、防粘性就更好。

3.渗碳温度一般在900～920℃，复杂型腔的小型模具可取840～860℃中温碳氮共渗。渗碳保温时间为5～10h，具体应根据对渗层厚度的要求来选择。渗碳工艺以采用分级渗碳工艺为宜，即高温阶段（900～920℃）以快速将碳渗入零件表层为主；中温阶段（820～840℃）以增加渗碳层厚度为主，这样在渗碳层内建立均匀合理的碳浓度梯度分布，便于直接淬火。

4.渗碳后的淬火工艺按钢种不同，渗碳后可分别采用：重新加热淬火；分级渗碳后直接淬火（如合金渗碳钢）；中温碳氮共渗后直接淬火（如用工业纯铁或低碳钢冷挤压成形的小型精密模具）；渗碳后空冷淬火（如高合金渗碳钢制造的大、中型模具）。

油缸热处理适用钢材广、渗速较快，操作简单，变形小，渗层脆性小但较薄，而气体渗氮表面硬度较高，渗层较厚，液压油缸热处理，但操作周期长，渗层脆性较大。油缸热处理生产应用中，两者都不同程度地受到限制。为发挥两种工艺的优点，并克服其不足本公司试验一种“油缸热处理”工艺，即先用纯氨进体渗氮，形成化合物层和过渡层，然后再进体软氮化，形成氮碳化合物层，使工件表层获得较深且塑性较好的渗氮层。实践证明，油缸热处理重现性好，低压油缸热处理，操作简便，工件变形小，成本低，是一种有发展前途的工艺方法。